电动汽车安全对车内线束系统的温升要求越来越高，超声波焊接具有焊接内阻低等先天优势，因此超声波焊接可以很好代替传统压紧工艺，现在我们从一些电学方面对线束端子超声波焊接与传统压紧进行一下性能对比。
我们以70mm²线径的线缆与端子焊接与压接进行对比试验，下面是试验对比的结果。
对比内容 | 超声波焊接 | 压接 |
原理 | 金属分子晶格结构重组（分子结合在一起） | 塑性变形 |
初态电阻（以70mm²的线+端子为例） | 刺穿表面氧化膜1-3μΩ | 塑性变形10-20μΩ，是独立铜线丝，铜丝表面存在氧化膜，一直存在膜电阻 |
拉力（以70mm²的线+端子为例） | 大，且长期稳定
标准值2400N，实际4000N+ | 小，且持续下降
1229N，压接拉力不够 |
循环稳定性（拉力/电阻） | 一体化结构稳定
热循环后10000次，没有出现明显变化 | 在整个生命周期中内一直存在塑性变形
压接极限：2000-3000次热循环后电阻就会出现拐点，电阻升高（铜线线丝变细变长变松=＞一次性热胀冷缩=＞一次压接） |
量产要求及容差能力、尺寸、材料影响 | 容差能力大-线丝线径容差能力大，材料特性微小变化对焊接没有影响，端子尺寸公差要求可以忽略不计 | 容差能力小，延展性微小差异严重影响压接一致性，材料特性影响材料的延展性，压接套尺寸要求高，铜丝丝径变形尺寸公差影响压接质量大 |
长期外力震动作用下的稳定性测试） | 电阻/拉力稳定
几乎没有影响 | 电阻/拉力不稳定-电阻持续上升，拉力会持续下降，在长期受到外力和震动下，压接面铜线线丝变松变长变细 |
工艺适用线材范围 | 焊接线径范围更广，不同线径均有设备满足
1mm²-25mm²，4mm²-35mm²， 35mm²-70mm² 50mm²-120mm² | 50mm²以上的不适合压接，常规0.25mm²-35mm² |
工艺适用范围 | 不同材质：铝与铝，铝与铜，铜与铜，铜镀镍，铜镀银，铜镀金 不同形式：板材与板材，板材与线材，线材与线材等均适用于超声波焊接工艺 | 只能压接同种材质：板材与板材不可压接；线材与线材的压接必须通过压接套；适用范围小 |
从实验对比数据可以看出，超声波焊接比传统压接具有非常大的优势，目前这种焊接工艺很好解决产品温升，提升产品品质。目前这种焊接工艺已经大量在特斯拉等新能源汽车上使用。
超声波线束端子焊接样品：
50-95平方线束端子超声波焊接样品
4-35平方线束端子超声波焊接样品
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